[Reportage] Epta : Dans les coulisses de l’usine d’Hendaye

Valorisation du Made in France, ancrage dans un écosystème local, anticipation des réglementations et adaptation aux enjeux climatiques. Le seul fabricant français de réfrigération commerciale a ouvert les portes de son usine d’Hendaye. Visite. par Catherine Batteux 

Là où beaucoup d’industriels choisissent de délocaliser, c’est à Hendaye, au Pays basque, qu’Epta France a choisi d’investir. « Nous sommes le seul fabricant français de réfrigération commerciale », souligne Julien Bellet, directeur général d’Epta France, qui revendique 55 % de parts de marché dans l’équipement de la grande distribution et un chiffre d’affaires de 290 M€ en 2024. À Hendaye, l’industriel a produit 29 000 meubles en 2025, « soit un meuble toutes les 5 à 10 minutes », précise Cécile Marty, country trade marketing manager chez Epta France. L’entreprise fait partie du groupe italien Epta, contrôlé par la famille Nocivelli, et compte 11 sites de production dans le monde (Italie, Argentine, États-Unis, Thaïlande, Chine… et bientôt au Mexique) avec une capacité de production de quelque 500 000 vitrines par an distribuées dans plus de 100 pays. Le groupe familial a réalisé un chiffre d’affaires de 1,7 Md€ en 2024.

5 M€ par en R&D

En France, l’aventure d’Epta trouve ses origines dans la fusion de deux marques historiques françaises : Bonnet et Satam Névé qui, en 1988, entrent dans le groupe Epta, donnant naissance à Bonnet Névé qui est toujours une marque du secteur de la conception et de la fabrication de vitrines réfrigérées pour la distribution. L’activité s’installe alors à Hendaye. Aujourd’hui, le site s’étend sur 80 000 m2 avec 45 000 m2 couverts avec des zones dédiées à la tôlerie, le peinture, l’assemblage, la préparation de composant électroniques, les groupes propane, la R&D, le SAV, la qualité, le service client, l’expédition… « Le SAV intégré dans l’usine nous permet de réagir très rapidement », souligne Julien Bellet. Quelque 5 M€ par an sont investis dans la R&D et, sur le site de production, entre 8 et 10 M€ sur les trois dernières années, « afin d’accompagner nos innovations et le développement des nouveaux produits », ajoute-t-il. Epta France emploie 630 salariés (plus de 150 salariés ont été embauchés sur les trois dernières années), de la production aux équipes support en passant par le service commercial et la direction, « soit une centaine de fiches de postes différentes », précise Cécile Marty.

Au cœur du territoire

Cet ancrage au cœur du Pays basque permet, à la fois, de valoriser le Made in France auprès des clients retailers qui eux-mêmes doivent produire des rapports RSE et apporte, aussi, une réponse économique et environnementale. « Nous sommes proches de nos clients. Une usine située beaucoup plus loin en Europe engendrerait des milliers de kilomètres supplémentaires pour livrer à Brest ou à Bordeaux », explique-t-elle. Autre avantage de cet ancrage territorial : bénéficier d’un écosystème « de fournisseurs locaux et du Nord de ­l’Espagne qui nous permet de réduire encore plus les transports. Cette notion de proximité est très importante », ajoute Julien Bellet. Epta est, d’ailleurs, membre fondateur de l’association Industries du Pays basque qui participe au maintien et au partage des compétences locales, et soutient l’emploi avec, par exemple, le prêt de main-d’œuvre entre usines voisines.

Les enjeux de la F-Gaz

Si la réindustrialisation est un enjeu clé pour l’entreprise, la mise en conformité avec le règlement européen F-Gaz qui renforce les restrictions et interdictions de fluides frigorigènes dont le potentiel de réchauffement planétaire est supérieur à une certaine limite. Pour simplifier, à partir de 2030, la commercialisation des équipements neufs qui embarquent un gaz fluoré sera interdite et leur maintenance impossible. De son côté, Epta a fait le choix, depuis plusieurs années, de s’appuyer sur le CO2 et le propane, « des fluides plus propres qui nous permettent de proposer une solution plus viable pour nos clients pour les 15 à 20 prochaines années », souligne Julien Bellet. Face à une pénurie de compétences, l’entreprise promeut une formation au froid commercial, en association avec des lycées techniques et des universités.

L’adaptation climatique

Autre enjeu de taille, celui de l’adaptation climatique. Les périodes de fortes chaleurs, qui s’inscrivent dans la durée, mettent les solutions frigorifiques, tout comme les installations de climatisation sous pression. Pour Julien Bellet, les normes ne sont plus adaptées : « Aujourd’hui, elles exigent 25 °C et 60 % de taux d’humidité dans le magasin. Quand il a fait 35 °C dans certains points de vente, on est bien en dehors de la plage dans laquelle on est censés être. » L’entreprise entend anticiper davantage, en prévision de l’augmentation de température dans les magasins et de nouvelles normes qui devraient apparaître au niveau de la climatisation : « Nous allons de plus en plus sur de la classe 4 qui qualifie nos meubles à 30 °C et 55 % d’humidité. Par exemple, on garantit de pouvoir maintenir le rayon boucherie à 30° d’ambiance dans le magasin, ce qui permet d’assurer un minimum de casse », précise-t-il. De quoi accompagner la transition énergétique des magasins dans un paysage en complète transformation.

Dans l’usine: Flux tirés et lean management

Avec un principe de flux tirés sur l’ensemble de ses processus, l’usine d’Hendaye s’inscrit dans une démarche d’amélioration continue. L’usine d’Hendaye fonctionne en flux tirés avec, par exemple, un stock de bobines de tôles pour deux jours. « À chaque fois que l’on ponctionne une bobine, l’information est directement envoyée à notre fournisseur ArcelorMittal via SAP. Tout ce qui est ­consommé le matin est relivré le lendemain. Et tout ce qui est consommé l’après-midi est relivré le surlendemain. Ce qui nous permet d’avoir le minimum de stockage tout en ayant toujours suffisamment de quantité pour la production. C’est ce que l’on appelle le Kanban », résume Thierry Lequet, directeur industriel. Une méthode de lean management qui a été aussi intégrée au processus administratif.

Stockage dynamique

L’ERP de l’usine est couplé avec le CRM de Salesforce. Le module WMS de SAP pour gérer les flux de l’entrepôt et la partie logistique complète le dispositif avec un point de préstockage au bout des lignes de fabrication. « Nous avons aussi un hub logistique à une trentaine de minutes de route, parce que pour rénover l’usine et créer la nouvelle ligne de fabrication de la gamme Zénith, nous avons dû prendre de l’espace sur notre stockage interne », explique Julien Granouillac, responsable trade marketing chez Epta France. Un système de stockage dynamique a également été mis en place avec des rayonnages de 15 m de haut et 30 m de long qui se déplacent.